Il termine Poka Joke fu creato dall’ingegnere Shigeo Shingo come un aspetto del Toyota Production System. Il significato deriva dal termine POKE (errore involontario) e YOKE (evitare, da verbo Yokeru).
L’approccio che ne deriva è quindi quello di prevenzione degli errori attraverso la determinazione ed applicazioni di condizioni operative tali per cui l’operatore è impossibilitato ad eseguire una manovra errata o a commettere un errore.

E’ da ritenersi uno strumento o procedura a prova di errore, che previene la creazione di difetti in qualsiasi processo, rendendo difficile l’errore da parte di personale non particolarmente attento, soggetto ad attività ripetitive o a distrazioni.
Lo strumento più efficace va definito dal progettisti di prodotto o di processo nelle prime fasi dellla progettazione.
Con la possibilità di utilizzare meccanismi automatici di segnalazione, Poka Yoke si sviluppa sempre di più tramite segnali luminosi (gestione a vista Andon) o sonori, o di blocco linea e tramite la progettazione di particolari attrezzature.

E’ possibile distinguere tre tipi di Poka-Yoke:

Il metodo del contatto : in questo caso le caratteristiche fisiche di un oggetto (la sua forma, il suo colore, …) permettono di distinguere la posizione corretta o impediscono di connettere tra loro degli oggetti evitando i malfunzionamenti causati da un errato contatto.

Il metodo del valore fisso : consente di controllare se è stato compiuto un certo numero di operazioni.

Il metodo delle fasi di lavoro : permette di controllare se sono stati eseguite, nel loro ordine corretto, tutte le fasi di un determinato processo.

L’applicazione della metodologia consente, oltre a ridurre errori, difetti e rilavorazioni di:
– prevenire le cause specifiche di errori
– maggiore coinvolgimento del personale nelle attività a valore aggiunto
– riduzione dei tempi di controllo e ispezione.

>> Contattaci per scoprire come migliorare l’organizzazione aziendale e la produttività personale

La Lean production mette al centro dell’attenzione il cliente e il valore da lui espressamente percepito, privilegiando una logica Pull, in modo che sia il cliente che “tiri” la produzione stessa.
Se è vero, infatti, che tutto ruota intorno al cliente, occorre basarsi sulle sue esigenze ed aspettative per identificare quelli che sono gli sprechi che non portano effettivo valore aggiunto all’azienda,
Nella visione Lean uno spreco è da considerarsi un’attività che non aggiunge alcun valore al bene prodotto o al servizio.

E’ possibile individuare 7 tipi di sprechi

Difetti
Sono errori di realizzazione e rifacimenti od anche produzione di parti e prodotti non necessari.
Nella filosofia Lean viene ritenuto spreco la realizzazione di un pezzo difettoso sia esso scarto o che necessiti di lavorazioni aggiuntive (o ri-lavorazioni) rispetto allo standard.
Nella realtà non sempre è semplice individuare e risolvere tutti i problemi che possono dare luogo a scarti e/o pezzi difettosi, tuttavia è innegabile che scarti, lavorazioni aggiuntive e rilavorazioni costituiscano una parte rilevante nella struttura dei costi e quindi siano da ridurre o eliminare .

Sovrapproduzione
La sovrapproduzione è la produzione o l’acquisizione di beni prima che siano effettivamente richiesti. La sovrapproduzione deve essere immagazzinata, gestita e protetta, generando quindi altri sprechi.
Nella logica Lean questo costituisce uno spreco, un aggravio di costi (il valore del prodotto invenduto). Inoltre lo stoccaggio di una quantità di prodotti “non richiesti” determina il conseguente “spreco” di spazio.
E’ quindi auspicabile “produrre solo il necessario” evitando di sprecare risorse e materiali per realizzare “prodotto per i magazzini”.
Naturalmente questo è un presupposto “teorico” che va contemperato nella realtà produttiva, che presuppone importanti investimenti in infrastrutture e organizzazione per orientare la produzione alla massima flessibilità.

Trasporti
Ogni volta che un prodotto è trasferito rischia di essere danneggiato, perso, ritardato, etc., così il trasporto diventa un costo che non produce valore.
Sono quindi da valutare in tale ottica tutte le operazioni di trasporto da un posto ad un altro, da un reparto ad un altro, che indubbiamente hanno un costo in termini di risorse, con la possibilità di generare scarti legati alle operazioni di movimentazione stessa (che a tutti gli effetti è una lavorazione aggiuntiva).
Abitualmente vi sono due aspetti da investigare e su cui intervenire :
– Analizzare la causa (motivo) per cui è necessario il trasporto, eliminando (riducendo) i vincoli che rendono necessario il trasporto stesso
– Analizzare e migliorare (ottimizzare) il metodo del trasporto,

Attese
Questo spreco si riferisce fondamentalmente al tempo impiegato dai lavoratori nell’attesa che la risorsa sia disponibile, ma anche al capitale immobilizzato in beni e servizi che non sono ancora stati consegnati al cliente. In queste circostanze operatori o macchine hanno tempi improduttivi (o meglio non impegnati in attività che recano valore aggiunto), ad esempio nell’attesa di un componente o del completamente del lavoro di una macchina precedente.

Scorte
Le scorte, siano esse in forma di materie prime, di materiale in lavorazione, o di prodotti finiti, rappresentano un capitale che non ha ancora prodotto un guadagno sia per il produttore che per il cliente. Ciascuna di queste voci che non sia ancora elaborata per produrre valore è uno spreco. Giacenze superflue di materia prima, prodotti finiti e semilavorati incrementano i tempi di risposta dell’azienda ad una richiesta del cliente. I beni in giacenza, inoltre, possono rovinarsi o diventare obsoleti e potrebbero essere scartati.

Movimento
È simile ai trasporti, ma si riferisce, anziché ai prodotti, ai lavoratori o alle macchine. Tutti i movimenti degli operatori che non portano valore aggiunto al prodotto sono sorgente di spreco di risorse. Esempi possono essere la necessità di spostarsi per utilizzare o ricercare un particolare utensile, la necessità di consultare documentazione di procedure operative, movimenti ergonomicamente scorretti,

Processi inutili
Usare più risorse rispetto a quelle effettivamente necessarie per le attività produttive o aggiungere funzioni in più, oltre a quelle che aveva originariamente richiesto il cliente, produce solo sprechi. Può accadere inoltre che gli operatori che possiedono una qualifica superiore a quella necessaria per realizzare le attività richieste, generano dei costi per mantenere le proprie competenze che vanno sprecati nella realizzazione di attività meno qualificate.

>> Contattaci per scoprire come migliorare l’organizzazione aziendale e la produttività personale

“Ferma la produzione in modo che la produzione non si fermi mai” diceva Taiichi Ohno .

Il Lean Enterprise Institute descrive Jidoka come :

“Fornire a macchine e operatori la capacità di rilevare quando si è verificata una condizione anomala e interrompere immediatamente il lavoro. Ciò consente alle operazioni di creare qualità in ogni processo e separare uomini e macchine per un lavoro più efficiente. Lo scopo è quello di migliorare l’efficacia dell’automazione e ridurre gli impegni di lavoro richiesti nelle diverse fasi dei processi automatizzati.”

Il termine giapponese “jidoka” è composto da tre caratteri traducibili in italiano con il termine “autonomazione”.

Il primo carattere, “ji” si riferisce al lavoratore. Se egli si accorge che “qualcosa non va ” o che “sta contribuendo a creare un difetto ”, deve fermare la linea. “Do” si riferisce al movimento e al lavoro mentre “ka” corrisponde al nostro suffisso “-zione”.

Con questo metodo si consente una riduzione generale dei difetti, permettendo anche di impiegare al meglio l’attività lavorativa in altre aree del processo o del business.

Jidoka è uno dei principi fondamentali del Toyota Production System e opera in parallelo con il sistema Just In Time.

La combinazione di JIT e Jidoka, i due principali metodi di produzione pratici di Toyota,  aiuta a raggiungere gli obiettivi di produzione più ampi che l’azienda cerca di raggiungere in particolare una riduzione di rifiuti o muda.

L’utilizzo di Jidoka consente efficacemente a un’azienda di affrontare lo spreco di prodotti difettosi e lo spreco di rilavorazione, utilizzando al meglio il tempo dei dipendenti.

Quanto più efficace è il meccanismo Jidoka e quanto più affidabile è la macchina, tanto meno personale sarà richiesto per quell’area di produzione. Ciò riduce considerevolmente i costi generali e aumenta la produzione potenziale degli impianti di produzione.

>> Contattaci per scoprire come migliorare l’organizzazione aziendale e la produttività personale